两家工厂，一个使命。走访了 丰田印第安纳汽车制造厂（TMMI）和丰田肯塔基汽车制造厂（TMMK）后，很难不觉得这些地方与其说是“工厂”，不如说更像是一个不断学习、改进和适应的生机勃勃的系统。印第安纳工厂负责雷克萨斯TX的生产，并决定从内到外都像雷克萨斯工厂一样运作。肯塔基工厂则彻底改造了原本只生产轿车的工厂，为混合动力汽车、电池以及更快的未来做好准备。这两个工厂规模庞大，都充满人性，都在为丰田如何在美国赢得未来十年的胜利制定战略。
为什么印第安纳州感觉像一座雷克萨斯工厂，同时也生产世界一流的丰田汽车
走在印第安纳州丰田汽车制造厂 (TMMI) 中，你会情不自禁地注意到它与传统卡车或 SUV 工厂有何不同。这里有一种独特的优雅。它干净、井然有序，并且高度注重工艺。然而，这里也是丰田Grand Highlander、Sienna 和全新雷克萨斯 TX 等家庭用车的所在地（顺便说一句，我们今年评测了 TX 500h，非常喜欢）。这种双重身份使 TMMI 如此令人着迷：它同时是一家豪华工厂和主流丰田工厂。团队的移动方式、机器人的编程方式，甚至领导层谈论持续改进的方式：所有这些都暗示着雷克萨斯标准正在全面应用。这就提出了一个问题：如果你以雷克萨斯工厂的精准度来运营一家 SUV 工厂，会发生什么？印第安纳州不仅仅是将雷克萨斯 TX 添加到丰田生产线中。团队重塑了思维方式、技能和流程，直到雷克萨斯标准成为默认标准。
高级管理人员接受了雷克萨斯国际的培训，了解了“卓越品质”的真正含义。
每个团队成员都学习了匠人工艺和 Omotenashi。
“Circle L” 检查点遍布冲压、焊接、喷漆和装配环节，因此客户最关注的雷克萨斯部件在源头上得到了控制。
油漆很快就能说明一切。印第安纳州为雷克萨斯采用了2K清漆，并加强了缝隙和平整度的计量环。其效果在面板、接缝以及夜间停车场灯光下清晰可见的表面质量上都清晰可见。或者正如迪安娜·塔克特所说：“我们并非把雷克萨斯加到丰田工厂里。我们把TMMI改造成了一家生产世界一流丰田汽车的雷克萨斯工厂。”
“如果你在这里工作，你就会习惯变化。我们先标准化，然后改进，然后再标准化。”
这种文化至关重要，而 TMMI 的业务运营副总裁则将其简化为：“我的承诺是保持谦逊。我承担问题的责任，并将功劳归于他人。这家公司不是关于我们自己的，而是关于那些乘坐这些汽车的人。”正是这种心态，才使得表彰仪式在现场举行，才使得试点团队提前两到三年参与设计，才使得对质量的第一反应仍然是“坏消息优先”。
肯塔基州的转型：从轿车到K-Flex、电池和数据驱动的一切
在丰田汽车肯塔基制造厂 (TMMK)，故事是关于重新思考一个拥有 35 年历史的工厂在电气化时代的意义。自 1988 年以来，肯塔基一直是丰田美国业务的心脏，但停滞不前并不是一个选择。随着消费者需求向 SUV 和混合动力汽车转变，这里的团队必须从内到外重塑自我。新的布局、培训系统和灵活性使曾经以轿车为中心的工厂转变为能够同时生产 SUV、电池和混合动力汽车的工厂。走在工厂里，你可以看到丰田制造业的未来正在实时书写，技术与传统以独特的肯塔基方式碰撞。肯塔基并没有关门数月，而是在运转的同时进行了重建。在 1 号线的三阶段改造期间，该团队仍然生产了281,000 辆汽车。目前，他们生产凯美瑞混合动力车、RAV4混合动力车和雷克萨斯ES350/ES300h，但ES将在今年晚些时候停产。他们计划在2026年推出两款新车，但目前这些计划仍处于保密状态。
“我们维护团队中几乎有一半的成员任职时间不到四年。我们从零开始，为他们提供安全的成长平台。”
2020 年的喷漆车间释放了空间来迁移流程并开启新的篇章。新的篇章包括现场电池生产空间、校园规模的太阳能发电场以及围绕工厂所谓的K-Flex构建的灵活生产线策略。将 K-Flex 视为共享平台的实际体现。在重要的地方使用相同的拾取点。可变高度的固定装置。可以调整的载体。目标是在不扰乱节奏的情况下修改内容。简而言之，他们关注细节。车辆现在以可变的高度沿生产线向下移动，因此工人无需费力去够东西或花太多时间趴在发动机舱上。零件和流程得到了简化，因此工人不必穿过工厂去拿东西；所有东西都被搬到了附近，以减少跑来跑去的时间。
肯塔基州也在大力推进数字化。您将看到 ArcX 徽章链接的防错系统 (poka-yoke) 来测量关键扭矩，运动摄像头叠加在 3D 外骨骼上，用于在伤害发生前进行预测，以及车间团队构建低代码应用程序以解决自身痛点的培训。“我们正在授权团队成员解决他们在现场发现的问题，”一位领导解释说。步骤更少，时间更宝贵，更少浪费在重复老问题上的周末时间。
丰田的 4T 计划正在投资下一代
当丰田谈到面向未来时，他们不仅仅指生产电动SUV和混合动力轿车。他们非常积极地投资于人才和社区。4T项目（丰田培训与技术团队合作）是一项长期计划，旨在培养下一代高技能工人，使他们能够保持肯塔基州和印第安纳州等工厂的竞争力。丰田不是坐等求职者第一天到来，而是通过塑造学生学习先进制造业的方式，提前进行投资。
我们遇到了一群孩子，他们用机械臂操控电脑，用颜色编码系统引导小车在房间里移动。在我学会分享之前，他们就已经在学习编程了（说实话，我现在还不太擅长分享）。这些小脑袋瓜正在解决房间里大人们都束手无策的问题。当我们和新朋友们坐在地上时，我们清楚地意识到，这并非短期目标；丰田正在为此投入大量资源。20年后，这些孩子可能会像我现在这样，带领大家参观。他们可能会帮助在生产线上创造新的、更高效的流程。
通过与当地学校、职业中心和社区学院合作，丰田资助并建造了先进的培训设施，这些设施与团队成员最终在工厂内使用的系统完全一致。学生们将在以真实工厂设备设计的环境中学习机器人技术、可编程逻辑控制器 (PLC)、焊接系统和高级电气培训。他们甚至拥有自己的模拟生产线，生产线上还停放着小型丰田汽车。这意味着，到他们毕业时，许多人已经掌握了丰田维修和生产团队日常所需的技能。毕业生的时薪为 18 美元，目前已有 170 多名学生从该项目毕业。
回报是双重的：丰田获得了一支熟悉其标准的稳定工人队伍，而当地社区也获得了稳定、高薪的就业机会。在制造业岗位足以定义整个城镇的地方，丰田的4T计划所创造的遗产远不止于下线的汽车。这证明丰田正在建设未来，并在这样做的同时支持着周围的社区。
两家工厂如何培训、指导和留住人才
这两个地方最令人印象深刻的并非机器人，而是他们如何投资于那些让机器人保持诚实的人。在 TMMI，每位新员工都要花大约四周时间学习丰田文化，之后还要在生产车间工作六到八周。期间大约有40小时的质量指导和22小时的融入时间。导师会帮助新员工避免在偌大的工地上迷失方向，并在出现问题时提醒他们“拉绳子”。这就是让团队感到舒适的方法，在最容易被忽视的时候伸出援手。
在TMMK，维护工作至关重要。电气知识涵盖24伏到13200伏。PLC负责控制一切。机器人技术道场拥有切开式变速箱和可触摸的执行器。员工队伍年轻，这意味着肯塔基州设计的培训从零开始，快速提升。虽然有供应商的帮助，但大多数维修工作都在内部完成，因为停机时间不会等待从密歇根起飞的航班。
两家工厂都利用表彰来强化员工的正确本能。领导亲自到现场，点名表扬，并向员工表示感谢。在印第安纳州，他们甚至将签名的关怀包裹塞进里程碑式的车辆中。第800万辆下线的汽车是一辆Sienna小型货车，它的新主人收到了钥匙和一些额外的小礼物。这份关怀虽小，却意义非凡。它将早上6点检查车缝的人与即将开着这辆车回家的家人联系在一起。
视觉系统、人工智能和 99% 规则
炒作并不能维持生产线的运转，实用的技术才能。印第安纳州正在为两个涂装车间添加视觉系统，以便更早地发现表面缺陷，同时仍保留人工验证。内部标准很明确：“当技术准确率达到99%左右时，我们就会行动。”这才是在不损害信任的情况下推行自动化的正确方法。“我们不断标准化、改进，然后再标准化。变化在这里很正常。”
肯塔基州非常依赖数据。ArcX 将扭矩事件与人工徽章关联起来，这意味着您可以知道谁需要帮助以及流程哪里出了问题。运动摄像机会绘制人们的运动轨迹，以便您在出现背部疼痛之前修复工作站。该团队甚至展示了前后对比图。一项布局变更就为一项工作减少了每周 3.8 英里的步行路程，并节省了230 分钟的时间用于有价值的工作。这就是真正实现的改进。
在能源和碳排放方面，肯塔基州太阳能发电场不仅仅是一份新闻稿。它抵消了整个冲压车间的碳排放，并提供了足够的清洁能源，每年可生产约20200辆汽车。再加上丰田针对电池和混合动力汽车的1-6-90规则，你就能明白为什么这两个网站都强调“多途径”而不是“灵丹妙药”。
电池、物流以及为什么步行是浪费
这两家工厂都生产混合动力汽车和插电式混合动力汽车，但同样的问题屡屡出现：电池是瓶颈。肯塔基州已确认未来将由北卡罗来纳州为凯美瑞和RAV4等车型供应电池，该工厂也正在为现场电池组装工作做准备。未来纯电动汽车的车型名称尚未公布，这表明这些车型的上市时间可能非常紧张。
另一个限制就没那么引人注目了。物流和步行加起来可是个大问题。肯塔基州幅员辽阔，在如此广阔的地域内运输部件和人员绝非易事。正因如此，AMR、旋转底盘偏置和使用点配套才如此重要。从旅行或搜索中节省的每一分钟，都可以用来完成宝贵的工作。
接下来是简单的流程管理。没错，大约每58到60秒就会有一辆车滑落。凯美瑞在最后阶段的检查中，我亲眼目睹了这一切。没错，油漆仍然是关键。车门会被拆下来检查是否齐平和有缝隙，然后为了保护车漆表面，车门会被拆下来。接下来，安装线束，并将车门重新安装到接近滑落线的位置。这听起来微不足道，但你意识到，这正是你打造“面板对齐、车门关上时发出砰的一声、手感恰到好处”的声誉的关键所在。
漫步在丰田在美国最大的两家工厂，你会开始意识到，这里是一个由人、机器人和持续解决问题组成的鲜活生态系统。工厂建筑周围挂满了家庭成员的甜蜜照片，还有秋季欢乐日和免费健康检查的提醒。工厂里有一辆日间汽车、一个健身房，甚至还有一堆太阳能电池板来抵消电力成本。当我们乘坐有轨电车经过时，几乎每个人都向我们的旅行团挥手致意，但看起来并不勉强。他们似乎很高兴见到我们，并渴望分享他们的工作经历。肯塔基州代表着传承与革新，一座拥有 35 年历史的工厂正在转型为一个灵活、电气化的工厂。印第安纳州展示了如今的规模，它以数十年精益求精的精准度打造了丰田最受欢迎的几款 SUV。
两个工厂都秉承着相同的基因：坚持不懈地注重培养年轻团队成员，运用VR安全道场、AI驱动的质量检查和数字化制造工具等新技术，同时确保丰田文化中人性化的一面始终占据中心位置。无论是在TMMK工作的几代同堂的家族员工，还是在TMMI工作的先进机器人团队，都难以忽视这种自豪感。
如果丰田的全球成功建立在一致性和持续改进的基础上，那么肯塔基州和印第安纳州就证明了这一模式是有效的：改进流程、赋予员工权力，并且永远不要停止思考下一辆即将下线的汽车。
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