说起工厂里的“劳动竞赛”,咱们很多人可能第一反应就是拉个横幅、喊几句口号,感觉像是走个形式,跟咱们普通人的生活离得挺远。
特别是在现在这个讲究高科技、自动化的时代,一个大企业的发展,难道还能靠这种“老办法”来推动吗?
你可能会觉得,这都什么年代了,比谁干活快、谁加班多,是不是有点过时了?
但最近在湖北十堰的东风华神汽车有限公司,他们还真就把这个看似传统的活动,玩出了新意,实实在在地解决了大问题,让整个工厂都跟着活了起来。
这事儿得从他们搞的一个叫“六个向上”的劳动竞赛说起。
这个名字听起来挺宏大,其实说白了,就是要在六个方面都做得更好:产品质量要提升、生产效率要提升、成本要降下来、交货要更准时、创新能力要更强、还有就是团队凝聚力也要加强。
这可不是一句空话,他们把这个大目标,像切蛋糕一样,分给了各个车间、各个部门,甚至每个班组、每个工人,让每个人都知道自己该往哪个方向使劲。
咱们来看一个最实际的例子。
东风华神推出了一款全新的旗舰重卡,叫HS7,这可是他们公司的“宝贝疙瘩”,寄予了厚望。
但新车刚出来,就遇到了一个特别棘手的难题:方向盘跑偏。
你想想,一辆崭新的大卡车,开在路上却不能走直线,这问题有多严重?
要是不能及时解决,别说按时交车了,公司的信誉都得受影响。
这时候,传统的解决方式可能是开会研究、写报告、层层上报,等流程走完,市场机会可能就错过了。
但是在“劳动竞赛”这个氛围下,一切都变得快了起来。
装调车间的技术骨干们一看问题来了,二话不说,立马组建了一个攻关小组,直接扎根到生产线上去解决问题。
他们就像一群“汽车医生”,反反复复地测试、分析,不放过任何一个可能导致跑偏的零件和工序。
最终,他们不仅找到了问题的根源,通过调整装配的工艺参数彻底解决了这个毛病,还顺手干了件更了不起的事。
他们把整个调试过程中的四百多个步骤,总结提炼出了一套《HS7车型4步调整法》,把最关键的45个控制点给标了出来。
有个叫柴建洋的师傅,因为这事儿还成了竞赛标-兵,他打了个比方,说这套方法就像是给他们提供了一份“调车导航图”。
以前调试一辆车,没个四五天根本下不来线;现在,工人们照着这份“导航图”操作,两天左右就能搞定,效率一下子提升了50%还多。
就因为这个,他们一个月就顺利交付了一百多台新车,而且整个攻坚过程,安全上做到了零事故。
你看,这竞赛比的不是谁更能熬,而是谁更有办法,谁更能动脑筋。
如果说解决技术难题是少数专家的功劳,那接下来发生的事,就是一场全员参与的大会战了。
新车型要加大产量,质量和速度就成了两条腿,哪条都不能瘸。
总装车间就想了个特别接地气的办法,搞了一个叫“我为质量来找茬”的活动。
这名字一听就有意思,把原来枯燥的质量检查,变成了一场人人都能参与的“找茬游戏”。
车间的书记说,那段时间,班组长们几乎是把车间当成了家,眼睛里不揉沙子,盯着每一个装配的细节,发现一点小问题都要反复确认。
他们甚至还在车间里摆起了“微擂台”,比谁的线路捆扎得最标准、最整齐。
有个叫鲍锡奎的老师傅,就靠着一手漂亮的捆扎手艺,成了大家学习的榜样。
另一头的采购部,竞赛搞得更是“火药味”十足。
过去,生产线上最怕听到的就是“某个零件没到货”,供应商交付不及时,是卡脖G子的老大难。
这次,采购部直接推出了“红黑榜”制度。
你负责的供应商表现好,按时按质交货,那就上红榜,大家都看得到;要是拖后腿,那就上黑榜,脸上可就挂不住了。
有个采购员就说:“现在看到‘黑榜’心里就发慌,必须得争口气!”为了这口气,采购员们也是拼了。
白天直接跑到供应商的厂里去催货、去协调,晚上回来加班加点地梳理合同,确保万无一失。
这种良性的竞争压力,硬是把供应这个环节给打通了。
当然,光有热情还不够,还得有科学的管理方法。
东风华神设计了一套“三级联动”的机制,把公司、部门、班组这三个层面全都串联了起来。
公司层面抓总,确定像HS7新车攻坚战这样的大方向和硬指标,比如要求历史问题不能再犯,下线的车五天内必须百分之百交付。
部门车间层面呢,就根据自己的实际情况,搞一些有针对性的竞赛,比如装调车间评选“金牌工匠”,车身事业部就琢磨怎么创新工具,来突破每天三百台的生产瓶颈。
最基层的班组层面,就是各种小创新、小发明的源头,像“我为质量找茬”这样的好点子,就是从这里冒出来的。
这么一套组合拳打下来,效果是显而易见的。
截至6月底,HS7新车型的调整效率提高了五成以上,质量稳步提升,单月产量也突破了一百台。
但比这些数字更重要的,是通过这场竞赛,整个队伍的精气神都不一样了。
一大批敢打硬仗、能解决问题的先进班组和个人涌现出来。
大家发现,原来自己的一个小小建议、一点点努力,真的能为整个企业带来改变。
这种看得见的成就感,比任何奖金都更能激励人。
这已经不单单是一场生产竞赛了,它更像一个发现人才的平台,一个凝聚人心的熔炉,为企业未来的发展,源源不断地输送着最宝贵的动力。
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