近日，比亚迪执行副总裁何志奇在其微博晒出了令人瞩目的比亚迪 9000 吨大压铸生产线。
何志奇介绍，通过这条生产线，汽车前后舱地板发生了惊人的变化。以往需要 74 件冲压件经过复杂的焊接工序才能成型，如今摇身一变，成为一个大压铸铝件。这一转变，让生产效率得到了大幅提升，同时重量也显著降低。值得一提的是，该设备为国产，模具也是比亚迪自制，并且从铝锭到成品完全实现了自动化。何志奇感慨道：“这在以前不可想象，为中国制造的长足进步点赞。”
大压铸技术，简单来说，是通过超大型压铸机，将原本需要冲压、焊接的数十个甚至上百个零件一次性压铸成型。这项技术的应用，正逐渐改变着汽车制造的格局。腾势方程豹直营事业部总经理赵长江在转发相关消息时指出，大压铸技术正在引发汽车制造领域的工艺革命。
它的应用围从最初的后地板、前机舱等基础部件，逐步向车身中段、座椅骨架、车门框架等核心结构扩展，甚至未来有望实现整车白车身的一体化制造。
与传统制造工艺相比，一体化压铸技术优势明显。从效率上看，单个压铸件替代了数十个冲压件，焊接工序减少 90% 以上，大大缩短了生产周期。成本方面，材料利用率提升 15%-20%，生产线占地面积缩减 40%，为企业节约了不少资源。在性能上，压铸件的结构强度较传统焊接件提高 30%，并且通过合理的拓扑优化设计，车身重量可减轻 10%-15%。这对于电动汽车来说，无疑是个好消息，车身重量的降低有助于提升续航能力，同时也能优化操控性能和安全系数。
比亚迪此次在大压铸技术上实现设备国产、模具自制，意义非凡。要知道，此前超大型压铸机长期被国际巨头垄断，模具研发也需要深厚的技术积累和大量的时间投入。比亚迪通过与本土供应商力劲科技等合作，成功实现了从设备到模具的全链路国产化。这不仅降低了生产成本，还让量产更具可控性，为后续大规模应用该技术奠定了坚实基础。毕竟，对比亚迪这样年销量超 500 万辆的车企而言，只有掌握自主可控的技术，才能快速将轻量化技术应用到多款车型上，解决长期以来产能扩张与轻量化技术发展不同步的问题。
或许有人会担心，采用大压铸技术后，车身的安全性是否会受到影响？实际上，从技术逻辑来看，一体化压铸反而有助于提升安全性能。传统焊接车身存在大量拼接缝，在碰撞时容易从焊点处断裂。而整块压铸的铝件结构完整，能够更均匀地分散碰撞力，再加上铝合金本身的高强度特性，车身的抗扭刚性和碰撞安全性相较于传统结构会更强。也就是说，比亚迪在解决 “车重超标” 问题的同时，并没有以牺牲安全为代价。
随着 9000 吨大压铸生产线的落地，比亚迪后续新车的 “轻量化转型” 路径愈发清晰。对于消费者而言，未来购买比亚迪车型，既能享受其在三电技术、智能配置等方面的传统优势，又能摆脱 “车重高、能耗高” 的顾虑。从行业角度看，比亚迪作为国产车企的龙头，大规模应用自主化的一体化压铸技术，为其他品牌提供了可借鉴的样本，有望推动整个中国汽车制造业朝着 “更高效、更轻量化、更自主” 的方向大步迈进。从 74 个零件到 1 个压铸件的转变，这不仅仅是制造流程的简化，更是比亚迪在汽车核心制造技术上的一次重大突破，为中国制造在全球汽车产业竞争中增添了有力的筹码。相信在不久的将来，我们能看到更多采用大压铸技术的比亚迪车型驰骋在路上，为用户带来更优质的出行体验。
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