（来源：劳动午报）
转自：劳动午报
自2010年入职北京奔驰汽车有限公司，总装首席技师、电器返修工巩森在调试工段已深耕15载。他先后参与了12种新车型的试装和投产，积累了丰富的经验，有效推动了公司生产标准化建设和线下培训工作。从设备、工艺到人才，巩森用中医思维“开方”，治愈汽车生产线上的每一道“疑难杂症”。
“困难面前有我们，我们面前没困难。”这是巩森面对难题时的坚定信念。怀着这份执着，他无畏挑战，持续在技术领域深耕细作，不断超越自我，力求达到更高境界。
中医讲究望闻问切，巩森在汽车电器维修中也遵循类似步骤：望即观察车辆整体性能，闻是听发动机声音和闻尾气味道，问指查看车辆电器检测报告，切则是用诊断仪二次检测，以此快速定位车辆故障并修复。
2018年，某新车型试装时多车无法启动，尽管装配严丝合缝，模块通讯却显示异常。其他师傅拆卸部件对照电路图排查，仍找不到原因。“既然模块和线路都正常工作，就该从别的地方入手。”巩森查看了试装车相关的技术文件，发现该模块的版本号与硬件不符，并确定了问题原因是软件没有更新。他随即联系相关工程师更新版本，电检仪终于显示通过。
2019年，巩森察觉到底盘线车辆大灯间隙与平顺度问题增多，调试耗时影响生产。他分析认为，抱具落地后车辆受力与抱具状态差异是关键。于是提出在抱具上先调整大灯并预拧紧的方案，试验后大灯问题得到显著改善。该方法使大灯调整校验合格率提升70%，按日产600台算，每天节省100小时工时，每年可省约800万元返修费。
2021年，芯片短缺使整车座椅控制单元调试难度大增。巩森深入研究座椅电路和控制原理，反复试验后，自主设计制作出座椅调节装置。该装置无需依赖完整控制单元，即可实现座椅前后上下调节，使调试人力需求从6人锐减至2人。该装置应用下来，全年节省660小时工时，降低工时费用19万余元，有效应对了芯片短缺挑战。
在总装车间生产线轮胎拧紧工位，轮胎拧紧机故障导致生产停线一度成为车间生产的难题。针对这种情况，巩森带领团队深入开展应急轮胎拧紧机项目课题研究，历时一年制作了生产线应急轮胎安装平台，有效解决了因轮胎拧紧机故障造成的停线问题。如今，该安装平台广泛运用于生产当中，每年节约540分钟停线时间，产生经济效益216万元。
目前，汽车制造企业正面临着技术升级的重大技术挑战。作为生产一线的技能人才，巩森勇挑重担，为培养多能工/全线通、跨工厂技能轮训、线下整车返修技能培训等作出贡献。
2021年，巩森主导研发的EQC、EQB纯电动车电驱系统展示平台，为职工培训、院校教学、销售讲解提供了生动、直观的展示场景，还面向汽车爱好者和使用者搭建了科学认知桥梁。该平台已成为行业知识传播与技术普及的重要工具。
2022至2025年，巩森年均完成覆盖公司全员的计划内培训45项，涵盖技能培训、安全培训、新职工培训等，助力总装-工厂生产一线管理全方位提升。此外，巩森还应邀到北汽技师学院授课，为汽车制造与装配专业的学生开展“整车拆装实操技能”培训，让最前沿的生产经验直抵校园，实现产学无缝互通。
□本报记者 孙艳
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